Составляющие газобетона: особенности компонентов, характеристики

Из чего делают газоблок: состав и пропорции смеси

Производство газобетонных блоков – это безотходное производство, поскольку все остатки материала и отходы, появляющиеся от резки элементов, собираются и вновь используются.

Кроме того, сам материал сделан из ингредиентов, которые не наносят вреда ни человеку, ни окружающей среде.

Какие же это компоненты и какая у них рецептура? Об этом в статье.

Из каких компонентов состоит газобетонный блок?

Качество газобетона зависит от качества компонентов и оборудования, на котором блоки выпускаются. Все ингредиенты постепенно перемешиваются, вспениваются, а затем они застывают, создавая пористую структуру.

Составляющие газобетона описаны ниже.

Цемент

Качество вяжущего компонента – цемента – регламентируется требованиями ГОСТ 31108-2016. Согласно ему разрешается добавлять в смесь следующие марки цемента:

  • ЦЕМ I 32,5 или старая маркировка ПЦ400 Д0 (без добавок);
  • ЦЕМ I 42,5 или ПЦ 500 Д0;
  • ЦЕМ II 32,5 или ПЦ 400 Д20 (20% добавок в общей массе чистого цемента);
  • ЦЕМ II 42,5 или ПЦ 500 Д20.

Сульфатостойкий цемент нельзя добавлять в газобетонные блоки.

От марки и качества вяжущего вещества зависит многое. Например, для создания конструкционных блоков нужно брать цемент марки М500, для производства конструкционно-теплоизоляционных – подойдёт М400, а для выпуска теплоизоляционных изделий – допускается самый дешёвый цемент М300. Добавки (маркировка в виде буквы «Д» и цифры) улучшают свойства газобетона.

Важно: перед тем, как использовать цемент, необходимо проверить его срок годности. Залежавшийся или просроченный вяжущий компонент испортит качество готовых изделий. Каждый месяц хранения цемента отнимает у него 10% от заявленной прочности.

Песок

Согласно ГОСТу 8736-2014 можно использовать речной, карьерный или кварцевый песок мелкой либо очень мелкой фракции.

Размер одной фракции – от 0,1 до 0,5 мм. Чем меньше песчинки, тем прочнее будет газобетон.

Наличие глины, ила либо других примесей в песке не должно быть свыше 2% от общей массы. Если в песке есть камни, грязь и другие крупные компоненты, то его нужно несколько раз тщательно просеять.

Известь

Используется измельчённая негашёная известь – гидроксид кальция Са(ОН)2. Параметры для этого ингредиента следующие (согласно СН 277-80):

  1. температура гашения должна быть минимум 60°С;
  2. время гашения – от 4 до 15 минут;
  3. наличие активных CaO и MgO – от 70%;
  4. пережог – максимум 2%;
  5. проходимость через сито фракций размером 0,08 мм должна быть минимум 85%.

Согласно ГОСТ 23732-2011 можно использовать обычную питьевую воду, которую на оборудовании можно было бы подогреть до 50-60°С в летнее время и до 60-80°С – в зимнее время.

Воды в смеси не должно быть больше 45-75% от общей массы смеси и этот показатель зависит от марки цемента и его производителя, температуры в помещении и температуры самих добавляемых компонентов.

Газообразователь

В качестве газообразующего компонента используется алюминиевая пудра. Именно она, вступая в реакцию с водой, вызывает образование водорода, который и создаёт пористую структуру блоков.

Некоторые считают, что алюминиевая пудра вредна для здоровья, однако, после окончания реакции, наличие свободного алюминия настолько мало, что по экологичности газоблок можно сравнить с деревом. И это доказано массой экспериментов.

Метод вспенивания газобетона при помощи алюминиевого порошка был открыт ещё в конце XIX века и сегодня до сих пор активно используется.

Совет: лучше не применять пылевидный алюминий, поскольку во время замеса раствора он выделяет сильно много пыли. Вместо него рекомендуется брать алюминиевую пасту или пудру.

ГОСТ 5494-95 и СТО 88935974-001-009 устанавливают разрешённые марки алюминиевой пудры и пасты. В первом случае, это ПАП-1, а также ПАП-2. Во втором варианте, это 5-7370/75V, а также 5-7370/75VS.

Другие компоненты, из которых сделан материал

Иногда в состав газобетонной смеси входят гипс, промышленные отходы (зола, шлак), каустическая сода (гидроксид натрия), сернокислый натрий (сульфат натрия). Последний компонент может быть природным и техническим, однако, если добавляется технический сульфат, то его нужно на 30-40% больше, чем природного.

Пропорции

На иллюстрации показан процесс создания газобетонных блоков методом автоклава. Это значит, что элементы попадают в специальную печь, где обрабатываются высоким давлением (12 бар) и большой температурой (180-190°С) на протяжении 12 часов, что придаёт смеси прочность и низкую усадку.

Интересный факт: когда смесь заливается по формам, то заливка происходит только до половины формы, поскольку в течение нескольких часов раствор будет подниматься в объёме. Окончательное затвердение происходит только на 28-й день.

Если блоки затвердевают без автоклава, то застывание происходит естественным путём, но эксплуатационные показатели при этом падают в несколько раз. Зато этот метод доступен для домашнего использования и позволяет сэкономить около 30% бюджета.

Читайте также:
Фартук для кухни – лучшие идеи и полезные советы как сделать стильную панель из различных материалов (95 фото)

На 1 м3 газобетона плотностью D500, изготовленного автоклавным методом, нужно:

  • Цемента – 286 кг.
  • Песка – 234 кг.
  • Воды – 208 л.
  • Алюминиевой пудры – 544 г.
  • Сульфата натрия – 4,6 кг.
  • Каустической соды – 3 кг.

На 1 м 3 газобетона, выпущенного неавтоклавным методом, требуется:

  • цемента – от 51 до 71 % от общей массы;
  • песка – от 0,6 до 3,5 %;
  • алюминиевой пудры – от 0,01 до 0,15 %;
  • извести – от 0,04 до 0,7 %;
  • гипса – от 0,1 до 0,4 %;
  • хлористого кальция – от 0,5 до 3 %;
  • воды – оставшиеся проценты.

Важность правильного подбора ингредиентов

Если переборщить с какими-то компонентами, то смесь не получится настолько прочной, шумоизоляционной и с хорошими показателями теплоизоляции и экологичности.

А если не добавить какой-то компонент, например, газообразователь, то газоблок не приобретёт свою пористую структуру и не будет иметь теплоизоляционные свойства.

Введение в смесь порообразователя должно быть строго под контролем.

Иначе, если уменьшить дозировку всего на 0,06%, то блоки не достигнут требуемой плотности и прочности, а если добавить на 0,1% больше, то во время реакции произойдёт избыток выделяющегося водорода, в результате чего поры станут огромные, а сам блок сразу после затвердевания даст большую усадку.

Заключение

При соблюдении пропорций можно получить на выходе изделие, которое прослужит не один десяток лет, а если класть компоненты на глаз, то пройдёт немного времени и здание, возведённое из таких блоков, начнёт трескаться, а затем развалится. Поэтому правильные компоненты и их пропорции – залог качества газоблока.

Механические и физические свойства, технические характеристики газобетона

Газобетон – вид легкого бетона, который обладает открытой пористой структурой и наполнителей – керамзит, щепа, не включает. При этом следует различать характеристики газобетона с автоклавной обработкой и без нее, так как они различаются. Итак, давайте сегодня поговорим об отзывах, применении, свойствах и технических характеристиках материала газобетон, в т.ч. о теплопроводности, размерах, весе и других не менее важных.

Физико-механические свойства и характеристики газобетона

Особенности

Автоклавный газобетон выпускается 3 категорий:

  • теплоизоляционный – плотность составляет 300–500 кг/куб. м. или D300–D500. В качестве материала для несущих стен он использоваться не может. Зато отличается максимально высокими для газобетона теплоизоляционными свойствами;
  • конструкционно-теплоизоляционный – с плотностью от 500 до 900 кг/куб. м. Этот материал чаще всего используется в частном строительстве (как домов, так и бань с гаражами), так как одновременно гарантирует и более высокую теплоизоляцию, и достаточную прочность;
  • конструкционный – с плотностью от 100 до 1200 кг/куб. м. применяют при монтаже довольно крупных инженерных конструкций. Его достоинство заключается уже не в теплоизоляции, а только в малом весе.

Соответственно, вес, показатели прочности и теплопроводности для всех категорий будут разными. При изготовлении любых бетонных смесей подбирают класс и марку таким образом, чтобы конечный продукт удовлетворял техническому заданию. Соответствие этих указанных в проекте параметров и регулирует ГОСТ.

Следующий видеосюжет рассказывает о некоторых негативных свойствах газобетона:

Размеры

Типы изделий

К общим показателям для любого рода бетона относятся размерные характеристики изделия и отклонения от нее. По ГОСТ выпускаются следующие виды блоков:

  • собственно, блок – ширина не слишком отличается от длины, сечение прямоугольное;
  • плита – толщина намного меньше длины и ширины, сечение прямоугольное;
  • U-образный блок – с углублениями в постельной части изделия.

Блоки с небольшими углублениями в торцевых частях – для захвата руками, специальным изделием не являются.

Читайте также:
Укладка водяного теплого пола без стяжки
Допустимые значения и отклонения

ГОСТ регламентирует не столько габариты – они по согласованию с заказчиком могут весьма отличаться от стандартных, сколько максимально допустимые значения и допустимые отклонения.

Наименование размера Размеры
блока, мм плиты, мм
Длина 625 1500
Ширина 500 100
Высота 500
Толщина 600

Газоблоки отличаются от других изделий исключительной точностью геометрических форм. Это позволяет класть блоки не на раствор, а на клей, что улучшает общие теплоизоляционные свойства стены, поэтому отклонения от геометрии ГОСТ регулирует весьма строго.

Показатель отклонения Значения показателя для изделий, мм
1 категории 2 категории
По длине 3 4
По ширине 2 3
По высоте 1 4
Разность длин диагоналей (отклонение от прямоугольности) 2 4
Отклонения от прямолинейности ребер 1 3

Чаще всего в продаже встречаются блоки с гладкими гранями, но возможно производство и куда более сложных форм. К тому же газобетон прекрасно обрабатывается на месте механическими способами: сверление, распиливание, нарезка и так далее.

Про плотность и вес, как удельный, так и объемный газобетона поговорим ниже.

Средняя плотность

Пористая структура материала обеспечивает низкую плотность и малый вес при достаточной конструкционной прочности. Это главное достоинство всех ячеистых бетонов. Соответствие заявленным значениям плотности определяется по методике, утвержденной ГОСТ.

Она включает в себя лабораторные испытания образцов как смеси, приготовленной в идеальных условиях лаборатории, так и заводской смеси и готового продукта. Маркируется плотность или объемный вес буквой D и цифрами.

Следующей мы рассмотрим теплопроводность газобетона в сравнении с деревом, пенобетоном и др. важные нюансы.

О положительных качествах гаобетона рассказывает это видео:

Теплопроводность

Показатель указывает на то количество тепла, которое пропускает опытный образец толщиной в 1 м за единицу времени. Для конструкционных и теплоизоляционных бетонов значения будут разными. Коэффициент теплопроводности газобетона позволяет определить, какой толщины должны быть стены того или иного здания, чтобы обеспечить должный уровень утепления.

Следующая таблица расскажет вам более подробно о теплопроводности газобетона:

Газобетон Марка, D Теплопроводность Вт/(м*С)
Теплоизоляционный 200 0,048
250 0,06
300 0,072
350 0,084
Конструкционно-теплоизоляционный 400 0,096
450 0,108
500 0,12
600 0,14
700 0,17
800 0,19
Конструкционный 900 0,22
1000 0,24
1100 0,26
1200 0,28

Паропроницаемость

Это качество позволяет материалу в какой-то мере впитывать влагу и отдавать ее при изменении температурного режима. Однако в отличие от дерева, где прохождение влаги зависит от направления волокон, в газобетоне влага одинаково накапливается и отдается с обеих сторон блока, то есть, как снаружи, так и внутри здания. Поэтому этот материал приходится защищать.

Однако паропроницаемость стен внутри помещения обеспечивает более здоровый микроклимат. Поэтому это качество газобетона стоит считать достоинством. Следующая таблица и посвящена такой характеристике газобетона.

Газобетон Марка, D Паропроницаемость мг/(м*ч*Па)
Теплоизоляционный 200 0,3
250 0,28
300 0,26
350 0,25
Конструкционно-теплоизоляционный 400 0,23
450 0,21
500 0,2
600 0,16
700 0,15
800 0,14
Конструкционный 900 0,12
1000 0,11
1100 0,1
1200 0,09

Прочность

К главным прочностным характеристикам газобетона относится прочность на сжатие. Для любых ячеистых бетонов минимальная прочность должна соответствовать классу В1,5. Этот минимум разрешается для теплоизоляционных материалов.

Для остальных допустимые значения соответствуют классам В2,6–3, максимум В4. Обозначение указывает на то критическое давление в МПа, при котором материал разрушается, поэтому рассчитанная нагрузка на практике должна быть меньше.

Далее речь пойдет о звукоизоляционных, шумовых свойствах газобетона.

Звукоизоляция

Пористая структура гасит звук при прохождении сквозь нее. Газобетон, благодаря своим звукоизолирующим свойствам, является неплохим звукоизолятором, однако это качество ГОСТ не регулирует.

Для наиболее часто используемых в частном строительстве материалов эти показатели таковы.

Марка
газобетона
Индекс изоляции
при толщине
стены в мм
120 180 240 300 360
D500 36 41 44 46 48
D600 38 43 46 48 50

Для стен между квартирами индекс изоляции должен достигать 50, а, значит, толщина стены из бетона марки D600 должна быть 36 см. Для перегородок внутри квартиры индекс должен быть не ниже 41, то есть, толщина стены должна быть 18 см.

Морозостойкость

Определяет количество полных циклов замораживания и оттаивания, которое может перенести материал без разрушения. Газобетон – пористый бетон с очень высоким уровнем водопоглощения, поэтому его показатели по морозостойкости не слишком велики.

Регулируется этот параметр по его назначению и предполагаемым условиям эксплуатации:

  • F15 – для перегородок и внутренних стен;
  • F25 – для наружных стен.

Пожаробезопасность

Газобетон является одним из наиболее безопасных материалов: он относится к классу негорючих веществ. Он не поддерживает горения и не образует дыма при воздействии открытого огня и температуры.

Усадка

  • Автоклавный газобетон отличается не только точной геометрией, но и ее неизменностью. По ГОСТ усадка блоков допускается не более чем 0,5 мм/м.
  • У неавтоклавного газобетона показатели хуже – до 2–3 мм/м.

Водопоглощение

Из-за открытой пористости газобетон заметно поглощает влагу. По строительным нормам прием изделий допускается при содержании 12% влаги по массе.

Однако та же особенность не позволяет газобетону накапливать влагу. Так, погруженный в воду образец, впитавший максимум воды, испаряет ее и спустя 8 дней возвращается к первоначальной массе.

Про сравнение особенностей водопоглощения газобетона и газосиликата расскажет это видео:

Экологичность

Ячеистые бетоны относятся к самым экологичным строительным материалам, коэффициент их – 2. Для сравнения дереву присвоен показатель 1.

Однако это справедливо только по отношению к неавтоклавному газобетону. Автоклавный требует повышенного расхода энергии при производстве, что несколько ухудшает его показатели. Однако безвредность готового изделия для человека и окружающей среды абсолютна.

Газобетон – строительный материал, полностью оправдывающий себя в своей области. При этом разнообразие свойств бетонов разной категории значительно эту область расширяет.

Какие компоненты входят в состав газобетона — 3 вида стройматериала

Газобетоннные блоки — искусственный пористый камень на основе бетона, сформированные в правильной прямоугольной форме. Состав газобетона — соединение компонентов, в результате взаимодействия которых получается легкий, прочный, недорогой материал для строительства. Основу смеси составляют два вещества: песок кварцевый, цемент. К этим компонентам добавляются еще и некоторые промышленные отходы.

  1. Ингредиентные характеристики
  2. Виды газобетона по компонентному составу и особенностям изготовления
  3. По особенностям производства
  4. По типу вяжущего в составе
  5. По качеству кремнезема
  6. Состав и особенности компонентов
  7. Расчет состава газоблоков

Ингредиентные характеристики

Состав веществ в пропорциональном соотношении определяет газобетон:

  • цементный;
  • шлаковый;
  • известковый;
  • зольный;
  • смешанный.

Залитую смесь оставляют до первого твердения, после чего нарезают на блоки и дают полностью застыть.

Процесс газообразования и дальнейшее появление ячеистых пор возникает благодаря алюминиевой пудре или пасте, которые входят в состав сырья и в процессе производства вступают в реакцию с известью или щелочью с выделением водорода. Именно водород приводит к образованию пор в готовом изделии. После затвердения смеси нарезаются прямоугольные блоки и оставляются до окончания затвердения.

Для лучшего распределения и смачивания специалисты рекомендуют вводить в раствор ПАВы, например, мыла, стиральные порошки или сульфонола.

Виды газобетона по компонентному составу и особенностям изготовления

По особенностям производства

Технология выпуска газобетонных блоков выделяет два вида продукции, с учетом, каким образом происходит твердение рабочей смеси:

  • Автоклавное производство с синтезным затвердением, при использовании насыщенного пара. Происходит при повышенном давлении в специальных автоклавах. Технология регламентируется ГОСТ 31360–2007.
  • Неавтоклавное с гидратационным твердением, с атмосферным давлением, также в среде насыщенного пара. Продукт должен соответсвовать СН 277—80, ГОСТ 21520–89 и 25485—89,.

По типу вяжущего в составе

По качеству кремнезема

  • На природных песках, например, на кварцевом.
  • На вторсырье:
    • зола гидроудаления;
    • отбросы из ферросплавной технологии;
    • зола-унос с ТЭС;
    • вторпродукты с технологии обогащения руд.

Состав и особенности компонентов

Расчет состава газоблоков

Состав основы газоблоков не всегда одинаков. Для автоклавного изготовления берется пропорция, представленная в таблице:

Компонент Соотношение в составе смеси, %
Цемент 50—70
Вода 0,25—0,8
Газообразователь 0,04—0,09
Известь 1—5
Песок 20—40

Если предполагается постройка небольшого сооружения, без значительных нагрузок, смесь можно приготовить в домашних условиях.

Вне промышленного производства, самостоятельно, возможно производство газоблоков по технологии неавтоклавного производства, со смешиванием составляющих с помощью бетономешалки. Рабочий состав заливают в формы и оставляют затвердеть. Процесс затвердения длится не менее 12 часов. Полученный газобетон рекомендуется использовать только в случае незначительных нагрузок в процессе эксплуатации, т. к. он более склонен к усадке по сравнению с промышленным. В домашнем производстве газобетона пользуются перерасчетом. Представлен в таблице:

Выход газобетона Вещество Количество (кг)
1 метр куб.(600—650 кг) Портландцемент 90
Песок 375
Силикаты (активность 70%) 35
Пудра алюминиевая 1,5
Вода 300 л

Состав газобетона и технология его изготовления в промышленных и домашних условиях

Газобетон в последние годы заметно потеснил традиционные материалы (кирпич, натуральный камень) на рынке строительных материалов. Наша сегодняшняя тема — производственная технология и состав газобетона.

Мы выясним, какое сырье используется при изготовлении материала, каковы требования к нему и в каком порядке выполняются технологические операции. Но сначала — несколько слов о преимуществах газобетона.

Почему газобетон

Вот краткий список его достоинств на фоне природного камня и кирпича:

  • Великолепные теплоизоляционные качества. Теплопроводность газобетонных блоков втрое ниже, чем у кирпичной кладки;
  • Паро- и воздухопроницаемость. Это означает, что в доме из газобетона никогда не будет душно или сыро;
  • Простая обработка. В частности, резать блок плотностью вплоть до Д600 можно с помощью обычной садовой ножовки;

  • Большой размер блока, что многократно ускоряет процесс строительства;
  • Идеальная геометрия (в случае автоклавного газобетона) и точно выдержанные размеры блока. Эти особенности позволяют уменьшить до минимума толщину кладочных швов, и, стало быть, избавиться от мостиков холода — участков кладки с высокой теплопроводностью;

Обратите внимание: газобетон кладется не на цементно-песчаный раствор, а на цементный клей с минимальным размером фракции наполнителя. Клей позволяет уменьшить толщину шва до 2-3 мм.

  • Конкурентоспособная цена (от 3000 рублей за кубометр), примерно соответствующая стоимости основного конкурента газобетона — пустотелого керамического кирпича.

Нюанс: газобетонные блоки обладают невысокой прочностью на изгиб. Отсюда — высокие требования к жесткости фундамента: при его деформации стены гарантированно дают трещины. Кроме того, одноэтажные строения из газобетона снабжаются армопоясами, а дома с двумя и более этажами — армокаркасами.

Компоненты и требования

Итак, газобетон: состав и требования к компонентам.

Количество: от 250 до 300 литров на кубометр готового материала.

Требования: вода должна соответствовать ГОСТ 23732-79, регламентирующему ее качество для приготовления бетонов и цементных растворов. Для затворения может использоваться и питьевая вода ГОСТ Р 51232-98 (попросту говоря, воду можно набрать из системы холодного водоснабжения любого здания).

Если источником воды служит скважина или колодец, предпочтителен ее отбор из поверхностных водоносных слоев: для приготовления газобетона необходима низкая или средняя жесткость при минимальной засоленности.

Важный момент: вода для затворения должна быть подогрета до температуры в 40-60°С. Ее нагрев обеспечит быструю гидратацию цемента и, соответственно, быстрое созревание блоков с увеличением их итоговой прочности. Затраты на нагрев с избытком окупятся за счет роста производительности линии.

Цемент

В качестве вяжущего, в состав газобетонных блоков неавтоклавного твердения входит привычный для любого строителя материал — портландцемент:

  • Количество: от 260 до 320 кг на кубометр готовой продукции в зависимости от марки портландцемента и требований к итоговой прочности блоков.
  • Качество: портландцемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 10178-85. Марки цемента, подходящие для изготовления газобетонных блоков естественного твердения — М 400 Д 20 и М 500 Д 20.

Важно: цемент должен содержать достаточное количество растворимых щелочей. Их недостаток компенсируют добавкой каустической соды (едкого натра NaOH) или известкового вяжущего (гашеной извести). Добавка извести, помимо газообразования, обеспечивает характерный белый или светло-серый цвет блоков.

Наполнитель

Количество: от 250 до 350 кг на кубометр. Точная масса наполнителя зависит от требований к прочности газобетона и его итоговой плотности: чем выше плотность, тем большую нагрузку на сжатие способен выдержать блок.

Тип: в состав газобетонного блока могут входить речной, морской или карьерный песок, зола котельных и ТЭЦ, доломитовая мука, молотый известняк и прочие минеральные наполнители.

  • Минимальный размер фракции. Чем мельче наполнитель, тем меньше будут поры и тем более гладкой станет поверхность блока;

  • Отсутствие чужеродных включений (веток, камней, органического мусора);
  • Минимальное количество ила и глинистых примесей.

Модификаторы

В этой роли выступают ускоряющие созревание бетона добавки:

Количество: не более 3 кг на кубометр.

Газообразующая добавка

За вспенивание бетона отвечает алюминиевая пудра. Реакция взаимодействия алюминия с водой в присутствии щелочи имеет вид 2AL + 6 H2O = 2AL(OH)3 + 3H2. Именно свободный водород, выделяющийся при присоединении гидроксильных групп к атомам алюминия, и создает в массе бетона закрытые поры.

Количество: 500-700 граммов на кубометр. Требования: используется алюминиевая пудра ПАП-1 или ПАП-2.

Любопытно: мелкая пудра пылит при замешивании, поэтому ее часто заменяют водной суспензией.

Смазка для формы

Смазка помогает извлечь блок из формы, не нарушив его геометрию и оставив форму идеально чистой. Количество: до 0,5 кг на кубометр готовой продукции.

Внимание: для смазки форм нельзя использовать отработанное масло из картеров дизелей. Инструкция связана с высоким содержанием в них сажи.

Технология

Промышленные условия

Как изготавливается газобетон в условиях крупного производства:

  1. Компоненты (портландцемент, песок или другой наполнитель, известь, модификаторы и газообразователь) загружаются в отдельные бункеры;
  2. Крупнофракционный наполнитель перемалывается в минеральную муку;
  3. Компоненты дозируются в зависимости от требований к плотности готовых блоков и смешиваются с водой в бетономешалке;
  4. Смесь заливается в форму большого объема, где газообразование придает ей пористую структуру. Форма размещается на вибростенде. Вибрация помогает добиться ее равномерного, без пустот, заполнения;
  5. В камере предварительного созревания (так называемом горячем тоннеле) за 3-4 часа при температуре около 40°С смесь набирает прочность, достаточную для распалубки (выемки из формы);

  1. На линии резки массив превращается в отдельные блоки. Для резки используются высокопрочные металлические струны. Поскольку резка выполняется в трех плоскостях, массив кантуется в процессе разделки;

Заметьте: на этом этапе у блоков могут формироваться пазогребневые замки, делающие более надежным сцепление в пределах одного ряда кладки и между рядами, а также захваты для рук, упрощающие транспортировку блоков.

  1. Сформированные, но не набравшие прочность блоки поступают в автоклав. Их созревание проходит при избыточном давлении (около 12 кгс/см2), повышенной влажности и температуре (+180°С). Автоклавирование обеспечивает полное отсутствие усадки и трещин;

  1. Прошедшие контроль качества и упакованные в полиэтилен блоки грузятся на поддоны и отправляются на склад готовой продукции.

Кустарное производство

Если вы собираетесь своими руками производить газобетонные блоки, состав и пропорции компонентов будет примерно такими:

  • Песок — 180 кг;
  • Цемент — 100 кг;
  • Вода — 60 литров;
  • Каустическая сода — 600 г;
  • Алюминиевая пудра — 230 г;

Полезно: в смесь стоит добавить полтора килограмма сульфата натрия (известного, к слову, как сильное слабительное). Он резко ускорит созревание газобетона.

А вот пошаговое описание технологии кустарного изготовления блоков:

  1. Заливаем в бетономешалку подогретую до 60 градусов воду (из водопровода ГВС или, что куда лучше, из бойлера);
  2. Засыпаем 2/3 от общего количества песка и половину цемента;
  3. Мешаем 10 минут;
  4. Добавляем остатки песка и цемента при непрерывном перемешивании;
  5. Засыпаем в смесь каустическую соду, сульфат натрия (опционально) и разведенную водой алюминиевую пудру;

Внимание: частицы пудры ПАП из соображений безопасного хранения покрываются парафином. Чтобы смыть его, разводите пудру теплой водой с добавкой обычного стирального порошка. Порошок добавляется из расчета 3-5% от количества пудры. Если его будет больше, газообразование уменьшится.

  1. Мешаем еще минуту, после чего выливаем смесь в предварительно смазанные формы и накрываем их полиэтиленовой пленкой на 10 минут;

  1. После того, как смесь поднимется до максимума и осядет, срезаем все, что выступает за пределы формы;
  2. Через сутки выгружаем схватившиеся блоки из форм, складируем и ждем набора их полной прочности в течение 2-4 недель.

Полезно: требования к помещению, где формируются и сушатся блоки — температура в +5 — +25 градусов и отсутствие сквозняков.

Заключение

Как видите, производить интересующий нас материал вполне реально в условиях небольшой домашней мастерской, так как состав газобетонных блоков не слишком сложен. Узнать больше о тонкостях его изготовления вам поможет видео в этой статье. Успехов!

Состав газобетона: компоненты и технология производства

Газобетон является пористым материалом и относится к ячеистым бетонам, делится на автоклавный и неавтоклавный. Различия в плане состава между ними незначительны, но в процессе производства разница существенна.

Компоненты газобетона:

  1. Портландцемент высокой марки (35%).
  2. Песок очень мелкой фракции (35%).
  3. Измельченная известь (1%).
  4. Алюминиевая пудра (0.05%).
  5. Вода (28%).

Чем лучше измельчены все компоненты, тем прочнее получается газобетон.

Сама технология изготовления газобетона заключается в смешивании наполнителей (цемента и песка) с газообразующими добавками (известь и алюминиевая пудра). После их перемешивания, между алюминиевой пудрой и известью начинается химическая реакция с выделением газа – водорода. Именно этот газ и создает в газобетоне поры, которые обеспечивают хорошую теплоизоляцию и легкий вес.

Меняя количество газообразующих добавок, можно добиться различной плотности газобетона, то есть, чем больше газа в бетоне, тем он легче, соответственно, меньше его плотность и прочность. На рынке стройматериалов можно найти газобетон плотностью от D150 до D700.

Газобетон хорош тем, что поры в его составе распределены очень равномерно, что обеспечивает одинаковую прочность и теплопроводность по всей толщине блоков.

После процесса газообразования и первичного схватывания смеси, общий массив разрезается струной на отдельные блоки нужной толщины. Далее газоблоки набирают прочность.

Что такое автоклавирование газобетона

Если мы говорим про автоклавный газобетон, то он обязательно проходит процесс автоклавирования. Автоклавами называют большие емкости, в которых создается высокая температура (160-180 С) и давление насыщенного водяного пара.

Процесс автоклавирования длится около 12 часов, и его задача заключается в быстром наборе прочности газобетона. Обычный тяжелый бетон набирает 70% своей марочной прочности примерно через месяц, но если увеличить температуру до 180 градусов, то прочность наберется в 100 раз быстрее.

Это решает сразу несколько проблем: усадка блоков отсутствует, не требуется время для набора прочности газобетона. Далее газобетон упаковывают в защитную пленку и развозят заказчикам.

Свежий автоклавный газобетон является очень влажным, воды в нем около 30-40%. Из-за влаги, его плотность значительно выше заявленной. По этому, перед отделочными работами, выложенная газобетонная стена должна просохнуть хотя бы два сезона.

Автоклавный газобетон имеет более высокую прочность, в отличии от неавтоклавного.

В научной терминологии, автоклавный газобетон называют тоберморитом – искусственным пористым камнем. Так как камни являются минералами, то они абсолютно экологичны. Газобетон не выделяет никаких вредных веществ, и не является радиоактивным.

Отличия газобетона и пенобетона

В плане наполнителей эти ячеистые бетоны похожи, отличие в газообразующих добавках. Если в газобетоне пузыри образуются из-за выделяющихся пузырей газа, то в пенобетоне из-за пены, которую добавляют в смесь отдельно. Проблемой пенобетона может быть его неоднородность, то есть, в одном месте пузырей будет больше, а в другой – меньше.

Процесс изготовления пенобетона намного проще, из-за чего его производством занимаются в гаражных условиях. Доверие к качеству заводского автоклавного газобетона и его составу намного выше. Прочность и геометрия автоклавного газобетона лучше, чем у пенобетона.

Из чего состоит газобетон(видео)

Компоненты в составе газобетона по ГОСТу

В газобетоне удалось совместить все наиболее важные для строительного материала качества: высокую прочность, долговечность, относительно малый вес (1 м 3 весит 400–500 кг), тепло- и звукоизоляционные свойства.

Все это в сочетании с возможностью изготавливать блоки в полевых условиях сделало данный материал весьма популярным в профессиональном и частном строительстве.

Между тем, состав газобетона почти ничем не отличается от состава бетона обычного.

Из чего делают газобетон?

Различают две разновидности данного материала – автоклавный и безавтоклавный газобетон. Для строителя-частника особый интерес представляет именно второй вариант, так как его можно приготовить своими руками.

Согласно СН 277-80, а также ГОСТ 21520-89 и 25485-89, безавтоклавный газобетон следует изготавливать из таких составляющих:

  1. Портландцемент (связующее).

Наилучшими характеристиками обладает газобетон, изготовленный из портландцемента марки от М500 Д0 до М400 Д20 (по ГОСТ 10178-85). Важным показателем является щелочность смеси: на каждый литр должно приходиться не менее 75 мг K2O+Na2O и свободной СаО.

Наличие в цементе минеральных добавок приводит к ухудшению качества безавтоклавного газобетона. Также не отвечают требованиям техрегламента пуццолановые, сульфатостойкие и гидрофобные цементы.

Массовая доля портландцемента в растворе должна составлять от 15% до 50%. Столь значительный разбег обусловлен различиями в химико-минералогическом составе цементов от разных производителей. Следует учитывать и то, что все они по-разному схватываются и набирают прочность, поэтому под каждую марку цемента нужно подбирать оптимальную рецептуру и технологию производства газобетона.

  1. Кварцевый песок (заполнитель).

Должен отвечать требованиям, указанным в ГОСТ 8736-93. Согласно нормативам, при производстве газобетона должен применяться молотый песок с модулем крупности не более 1,5, но зачастую используют и мелкозернистый природный. Песок просеивают, затем промывают, освобождая от глинистых и илистых примесей, после чего высушивают.

Массовая доля песка в газобетоне составляет 31–42%.

  1. Алюминиевый порошок (паро-или газообразователь).

Благодаря данному компоненту, в ячеистом растворе образуется большое количество пузырьков, делающих газобетон легким и теплым. Применяется алюминиевый порошок, соответствующий ГОСТ 5494-95, марок ПАП-1 или ПАП-2.

Массовая доля алюминиевой пудры составляет 0,1–1%.

Для равномерного ее распределения и наилучшего смачивания в раствор рекомендуется вводить поверхностно-активные вещества в виде хозяйственного мыла, стирального порошка или сульфонола.

  1. Каустическая сода.

Данное вещество известно еще под одним названием — «едкий натр». Ее массовая доля составляет от 0,05 до 0,45%.

Каустическая сода и другие химические добавки, например, сульфат натрия или хлористый кальций, применяются для регулирования интенсивности выделения газа, скорости отвердения и других параметров.

Оставшаяся доля приходится на воду. Требования к ее качеству изложены в ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов». В большинстве случаев ее берут из обычного питьевого водопровода. Если доступной является только техническая вода, ее лучше набирать из поверхностных водоемов. Она не должна содержать жиров, масел и других нефтепродуктов, а также значительного количества солей (в 1 л — не более 5000 мг). Жесткость допускается малая или средняя (рН — от 4 до 12,5).

Важное обстоятельство: используемая для изготовления газобетона вода должна иметь температуру 40–60 градусов.

В среднем на 1,25 м 3 газобетона требуется 0,5 м 3 воды.

Основные компоненты, их соотношение и рецептура

Самый популярный рецепт с применением каустической соды является сравнительно большое содержание алюминиевой пудры – довольно дорогого сырьевого компонента.

Более экономичным является такой состав:

  1. Портландцемент: от 35,3 до 49,4%.
  2. Алюминиевая пудра: от 0,06 до 0,1%.
  3. Известь: от 2,6 до 2,65%.
  4. Кальций хлористый кальцинированный технический: от 0,18 до 0,25%.
  5. Известняк (в виде муки по ГОСТ 26826-86): от 12,4 до 26,5%.
  6. Остальное – вода.

Добавляя известь в ячеистый раствор, удается увеличить эффективность алюминиевого порошка (с другими видами газообразователей данный метод может не работать). Вяжущее из нескольких компонентов – в данном случае, портландцемента и извести – называется смешанным. Если используется молотая известь-кипелка (даже в небольших количествах), в смесь нужно добавить двухводный гипс, играющий роль замедлителя гашения извести.

Таблица зависимости прочности автоклавного газобетона состава 1:2 от количества извести

Состав вяжущего, в % Прочность при сжатии
Цемент Гидратированная известь В кГ/см 2
100 49
95 5 82
90 10 103

Помимо песка и известняковой муки в качестве наполнителя могут использоваться мука доломитовая, минеральный порошок (по ГОСТ Р 52129-2003), а также отходы промышленности – доменные шлаки (газошлакбетон) и зола с тепловых электростанций (газозолобетон). Основная часть наполнителя (не менее 85%) должна быть представлена частицами с размером не более 0,25 мм.

При использовании таких наполнителей соотношение всех компонентов в растворе приходится подбирать заново, но зато их присутствие позволяет обойтись меньшим количеством цемента (обусловлено активностью золы и некоторых молотых шлаков).

Если шлаковый цемент был изготовлен путем мокрого помола доменного шлака с добавлением гипсового камня и известняка в соотношении 1:0,044:0,066, то его также можно разбавлять известью в соотношении от 1:3 до 1:5 (известь:цемент).

К недостаткам безавтоклавного газобетона относят следующее:

  • большую усадку: газобетонные блоки при объемном весе от 600 до 800 кг/м 3 через 300 дней после изготовления уменьшаются в размерах на 0,05%;
  • недостаточную прочность, из-за которой материал, по большей части, применяют в качестве теплоизолятора;
  • слабую морозостойкость, не превышающую 10–15 циклов замораживания-оттаивания.

При изготовлении безавтоклавного газобетона в заводских условиях каждый производитель применяют собственную технологию и рецепт. Например, на заводе в Жигулевске для приготовления одного м 3 газобетона использовали такие составляющие: 350–400 кг цемента, 40–60 кг полуводного гипса (обеспечивает более быстрое схватывание), 15–16 л пергидроля, 0,19–0,23 м 3 воды. Далее сформованные блоки подвергались пропарке при температуре 70–80 градусов.

Еще один крупный завод стройматериалов изготавливает безавтоклавный газобетон с применением крупного шлакового заполнителя. На каждый м 3 продукта компоненты кладутся в следующей пропорции: 280 кг цемента, известь-пушонка – 15 кг, шлак из гидрозолоотвалов – 945 л, 4,4 кг алюминиевой пудры, 5–6 кг кальция хлористого, 5–6 кг поваренной соли, 0,15 м 3 горячей воды (с температурой от 60 до 70 градусов).

Автоклавный бетон

Блоки из автоклавного газобетона изготавливаются согласно требованиям ГОСТ 31360-2007. По сравнению с безавтоклавным, такой газобетон получается гораздо более прочным. Причем прочность материала будет тем большей, чем большей будет доля вяжущего.

В цемент автоклавного бетона вводится активная минеральная добавка пуццолан, представляющая собой тонкомолотую смесь вулканического пепла, пемзы и туфа. Также добавляется известь . Ее присутствие позволяет увеличить количество пуццолана, вступающего в реакцию образования гидросиликатов кальция, вследствие чего газобетон становится более прочным. Блоки из такого материала (по стандарту 2007 года максимальный размер плиты составляет 1,5х1х0,6 м) могут использоваться для возведения несущих и самонесущих конструкций. Напомним, что безавтоклавный газобетон, особенно с удельным весом на уровне 300 кг/м 3 , часто применяется лишь как теплоизолятор.

Применяться может как известь-пушонка, так и кипелка. Причем известь-кипелка в смешанном вяжущем (цемент + известь) может иметь массовую долю от 30 до 50%.

Для получения особенно легкого, насыщенного пузырьками газобетона, необходимо увеличить газоудерживающую способность смеси. Этого добиваются путем уменьшения расхода цемента (соотношение цемента и пуццолана увеличивают до 1:2). Разумеется, правильно должно быть подобрано и количество газообразователя. Замечено, что для каждого вида смеси существует свое значение массовой доли алюминиевой пудры, превышение которого ведет не к уменьшению, а к увеличению удельного веса. Обычно оптимальное количество газообразователя (из условия обеспечения минимального удельного веса) составляет 3%.

Объем воды подбирают так, чтобы блоки можно было формовать методом отливки, для чего раствор должен иметь определенную консистенцию. Также от количества воды зависит газоудерживающая способность смеси. Расход воды варьируют в широких пределах – он может составлять от 45 до 70% от веса сухих компонентов.

В условиях производства консистенцию раствора определяют двумя способами:

  1. С использованием прибора Суттарда: анализу подвергается расплав шлама. При оптимальной консистенции показания на приборе должны составлять от 9 до 10 см.
  2. С использованием прибора СтройЦНИЛа.

Консистенция во втором случае определяется по глубине погружения конуса, к которому приложена сила определенной величины. Оптимальное значение – от 10 до 12 см.

Характеристики и маркировка

ГОСТ 31360-2007 устанавливает следующие характеристики на блоки газобетонные:

  • средняя плотность (должна быть не выше D700);
  • прочность на сжатие (должна быть не ниже класса В1,5);
  • теплопроводность;
  • усадка в процессе высыхания;
  • морозостойкость (F25 для наружных стен и F15 – для остальных);
  • паропроницаемость.

Также учитывают удельную активность естественных радионуклидов: она не должна быть выше 370 Бк/кг.

Сравнительная таблица прочности газобетонных блоков

Марка по плотности (по стандарту 31360-2007) Объемная плотность, кг/м 3 Класс прочности на сжатие
D300 300 В1,0; В1,5
D400 400 В2,0; В2,5
D500 500 В2,5
D600 600 В3,5

ГОСТ 31360-2007 оговаривает и правила условного обозначения на блоки и плиты из газобетона. Так, согласно этому документу, обозначение:

Блок 1/600х300х200/D500/B2.5/F25 ГОСТ 31360-2007 – следует понимать так: изделие является газобетонным блоком 1-й категории длиной 600 мм, шириной 300 мм и высотой 200 мм; по средней плотности относится к марке D500; класс прочности на сжатие – В2,5; по морозостойкости относится к марке F25, изготовлен по стандарту на блоки газобетонные от 2007 года.

Монтаж стеновых панелей на кухне – инструкции, советы, фото и видео

Монтаж стеновых панелей легко и быстро может осуществить практически каждый, для этого не понадобится много инструментов или какой-то особенный опыт в строительстве. Мы написали пошаговый план, который поможет сделать это правильно.

Способы установки стеновых панелей:

В статье будет две пошаговых инструкции по монтажу стеновых панелей своими руками. Расскажем, как правильно устанавливать МДФ, ДСП и ПВХ элементы разными способами. Именно эти материалы чаще всего используют в отделке кухонной зоны.

Они легкие, дешевые, относительно других конструкций, но при этом достаточно прочные, создают звуко-и теплоизоляцию.

Пластик и древесно-волокнистые плиты влагостойкие, легко моются, что особенно актуально для фартука над столешницей и всего помещения в целом.

Монтаж стеновых панелей – способы установки и список инструментов

Существует два способа крепления планок: на обрешетку и непосредственно на стену. Оцените состояние кухни. Если в ней совсем мало места – лучше оштукатурить, загрунтовать стены и выбрать второй вариант, так как первый отнимает ощутимую площадь.

Если помещение среднее или большое, вам повезло. Можно обойтись без серьезных дополнительных работ и монтировать стеновые панели на деревянный каркас. Даже обои снимать необязательно. Правда, если на поверхности много жирных пятен или даже плесени, лучше ее обработать. Еще одно преимущество технологии – внутри можно спрятать проводку.

Перечень инструментов

Для работы могут понадобиться:

  • брус, рейки или металлический профиль, если вы будете делать обрешетку;
  • грунтовка, штукатурка, кисти, шпатель и т.д., если нужно заделывать неровности;
  • утеплитель, если это необходимо. Подойдет пенопласт или другой теплоизоляционный материал;
  • молоток;
  • электролобзик;
  • шуруповерт;
  • ножовка;
  • карандаш или маркер;
  • строительный уровень и рулетка;
  • степлер;
  • жидкие гвозди или густой клей для дерева. Иногда листы могут крепиться на них;
  • угольник;
  • скобы и гвозди;
  • кляймеры для МДФ;
  • саморезы для обшивки;
  • саморезы или дюбели для обрешетки;
  • стремянка;
  • плинтусы, наличники, уголки.

Этот набор инструментов подойдет как для пластиковых конструкций, так и для элементов из МДФ, ДСП.

Подготовка к монтажу стеновых панелей МДФ и ПВХ своими руками

Сначала нужно выбрать материал. Немного расскажем о возможностях каждого из них. О плюсах вы уже знаете: влагостойкость, экономичность, легкость, простой монтаж. Но дешевые виды пластика могут не выдержать перепада температур и оплавиться или поцарапаться от абразивной губки, чистящего средства. Их не рекомендуется устанавливать над плитой.

То же, но в меньшей степени касается и МДФ. Существуют улучшенные модели, которые лишены этих недостатков. Например, продукция из постформинга. Это более прочная разновидность ДСП с повышенной влагостойкостью и жаропрочностью. Что касается декоративности, то выбор в магазинах достаточно большой. Каждый найдет рисунок и фактуру по вкусу.

Как рассчитать необходимое количество материалов

Выяснить, сколько элементов понадобится для внутренней отделки достаточно просто. Нужно вычислить суммарную площадь стен и вычесть из нее квадратуру окон и дверей. Затем – умножить ширину выбранной детали на ее высоту. Первое значение разделите на второе и прибавьте 10 % на запас.

Правила использования пластиковых планок

Ограничений не так много.

  • если ПВХ находился при температуре ниже +10°, прогрейте его перед тем, как крепить на поверхность. На это уйдет не менее получаса;
  • температура в комнате во время установки также должна быть выше +10°;
  • не доставайте все листы сразу, чтобы сохранить их товарный вид.

Как крепить стеновую панель на кухне на обрешетку

Рабочий процесс делится на три этапа. Стартовая точка – нанесение разметки.

Разметка

С помощью строительного уровня, рулетки и карандаша расчертите поверхность стены там где будет расположена обрешетка.

Обычно прикручивают основную раму по периметру, а на нее горизонтально или вертикально расположенные рейки.

Расстояние между перемычками должно составлять 50-60 см для МДФ, ДСП и 30-40 для элементов из ПВХ (это позволяет увеличить прочность конструкции, пластик не будет сильно прогибаться).

Нарезка и сборка каркаса

Чаще всего каркас делают деревянным, так как он более экономичен, чем пластиковые или металлические профили.

Крепление стеновых панелей на кухне производится на рейки с сечением минимум 20*20 мм, без изгибов и прочих дефектов.

Перед монтажом их в обязательном порядке обрабатывают антисептиком и водоотталкивающей пропиткой. После того как дерево просохнет (на это уйдет примерно один день), можно приступать к работе.

Расстояние нижней части от пола должно составлять 1-2 см.

  • установите основу – четыре планки по периметру. При необходимости под нее подкладывают бруски для выравнивания;
  • присоедините дополнительные направляющие с помощью саморезов или шурупов. Не жалейте крепежных элементов, чтобы конструкция была надежной;
  • если была предусмотрена теплоизоляция, уложите материал в получившиеся ячейки. МДФ можно утеплять монтажной пеной и пенопластом.

Монтаж стеновых панелей на металлическую обрешетку считается наиболее надежным. Ее изготавливают по схожему принципу, но процесс более сложный. В этом видео показан подробный пример установки такого профиля.

С пластиковыми направляющими, как и с деревянными, все довольно просто. По предварительной разметке их прикрепляют к стене дюбелями. Элементы должны быть расположены перпендикулярно полотнам ПВХ.

Создание каркаса – самый трудоемкий этап. Когда он закончен, можно приступать к заключительной части работы.

Обшивка

Планки можно закреплять на каркасе горизонтально и вертикально. Мастера советуют начинать установку снизу и из угла к окну или дверям. Если верхнюю часть придется обрезать, то ее можно будет спрятать за настенным гарнитуром.

Инструкция пошагово

  • обрежьте листы, если это необходимо;
  • угловой элемент прикрепите саморезами и закройте уголком;
  • пластиковую угловую планку вставляют в заранее установленный уголок и прикрепляют к каркасу степлером;
  • вставьте второй лист в паз первого и присоедините его к профилю кляймерами, саморезами, клеем или скобами.

На заключительном этапе монтируют напольный плинтус. В видео – наглядный принцип установки каркаса и ПВХ-планок.

Как установить стеновую панель на кухне маленького размера своими руками

Если стена ровная, материал можно приклеивать сразу на нее. Это не самый простой способ и у него есть несколько минусов.

  • не получится быстро и просто снять конструкцию;
  • под воздействием перепадов температуры, влаги, она может отклеиваться;
  • исчезает возможность спрятать проводку;
  • из-за необходимости подготовки поверхности, длительность работы увеличивается. С каркасной конструкцией можно справиться за 1-2 дня.

Монтаж стеновых панелей выполняется в три этапа. Первый – выбор инструментов. В данном случае клея.

Какой клей подойдет для отделки

Он должен соответствовать двум требованиям.

  • пластичность. ПВХ и МДФ могут деформироваться в зависимости от температуры и уровня влажности в помещении. Состав должен компенсировать это;
  • густая консистенция. Скорее всего стена не будет идеально ровной, поэтому где-то клея понадобится больше, где-то меньше.

Мастера советуют использовать жидкие гвозди – на них можно монтировать все виды конструкций. Пластиковые планки можно прикреплять на прозрачные пенополиуретановые герметики.

Подготовительные работы

Для прочного крепления стеновой планки, ее нужно очистить от старой отделки, пыли, грязи, убрать жирные пятна, плесень, неровности. К дальнейшей работе можно приступать когда грунтовка высохнет. В это время тщательно замеряют нужны размер деталей и аккуратно обрезают их.

Монтаж

Клеить листы нужно в следующей последовательности.

  • очистить тыльную сторону листа сухой тряпкой;
  • нанести клей на ПВХ или МДФ точечно или в шахматном порядке, крупными кляксами на расстоянии 20-25 см;
  • плотно приложить полотно к стене и оторвать, чтобы клей немного обветрился (если используются жидкие гвозди);
  • через пять-семь минут приклеить элементы заново, хорошо прижав их;
  • после протереть стену влажной губкой и проверить аккуратность швов.

Стыки обычно закрывают уголками, приклеивая их на прозрачный герметик. При установке фартука последовательность действий может быть другой.

Посмотрите как крепится стеновая панель на кухне над столешницей.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: